管理方式在工业发展中总结、归纳、发展。德国汽车工业联合会，在1991年会同德国各汽车整车厂及零部件公司发布了VDA6 标准--汽车制造厂及其横向配套厂的质量体系审核。第一版序中这样写到：

“缩短新车型开发周期，国际市场竞争的加剧，成本压力的升高，新的组织形式（即时供货），对产品更高的期望和对产品责任的加强，对要求在汽车工业的各个领域，汽车制造厂及其配套厂有一个高效的质量体系。”

“质量问题和质量保证问题在很大程度上不是单纯的技术问题，而是经常受管理、组织和机构约束的。”

上海大众在同年引入的《配套厂的质量能力评定准则》，序中这样写：

“大众汽车公司的产品质量在很大程度上是由外购件的质量决定的。因而导致了大众汽车公司对配套厂的质量能力提出高标准要求，也就是要保证产品自开发至联系批量生产，都要符合所有的质量要求。”

关键词：质量问题、质量保证不单纯是技术问题，而是受管理、组织、机构约束。产品质量在很大程度上是由外购件的质量决定的。

纵观VDA6.3标准的前身今世，它从大众集团的《横向配套厂的质量能力评定准则中》（Formel Q，质量能力模式、质量模式）来。自1998年发行第一版，经历2010年更新发布，到2016年再次更新。参与了国产化供应商开发的每个人几乎对了解过、熟悉过VDA6.3。

VDA6.3标准，是一个结构化的供应商开发、管理工具。产品开发（诞生）为线路，以人员/组织方式来实现产品开发、保证批量稳定生产的结构化的管理工具。在采购管理中支撑战略采购的战略工具。

项目管理，即以人员为本，形成项目制的管理机构，包含内、外部沟通及其举手汇报的管理机制，以及产品变更产生时的管理机制。

产品和过程开发的策划，是以产品需求为起始端，进行的产品与过程开发的规划，关注于要求的明确与否及其评估，规划能够实现开发出、制造出产品的Q、C、D目标的计划及其所需资源，包含不同阶段对于顾客所关注的以及失效分析的规划。

产品和过程开发的实现，上一阶段中所规划的执行，纠偏、改善、优化与保持。同时，为了确保产品和过程开发的实现及其批量化生产启动，对人员所提出了要求。

供方管理，本着产品质量的保障是整个供应链体系的质量保证的原则，对于分供方管理提出的要求。从开展合作的供应商需要具备所要求的质量能力，到零部件的来料交付和储存，并且对于开展供应商管理人员提出了要求。

过程分析/生产，以量产前与量产后为一个分水岭，从量产前给了些啥，定置、定位、定量、定时的物料需求供应、储存为起点，管理、跟踪了生产过程中产品与过程的变更，而开展的稳定生产过程。包含，生产所需的物料、技术资源、人力资源、物质资源、生产过程的绩效（KPI）以及结果（KPR）的整个过程。

客户关怀、客户满意、服务，即：提供产品及服务是一种利他的行为，在利他的行为下维持运行。从Q、C、D角度出发返回初心。

VDA6.3标准，更是供应商管理中支撑战略采购的战略工具。在一个产品体系中保持着强劲的竞争力，更是在一个供应链体系中的竞争力。

对于新的供应商（产品线）的评估，还是对于量产过程中的定期评估，对于供应商来说都是持续提高的要求。这份要求是在产品开发的周期、成本、交付的全面质量的要求，加固供应链体系。

时间一刻不停的往前一秒秒的走，技术更迭也是一刻不停的在演化，而那份趋势依然没有变。开发周期在缩短，市场竞争在加剧，成本压力在升高，新的组织形式（网状）在出现，对产品更高的期望和对产品责任在加强。